Cuando los mejores en su campo hacen equipo.
Cuando en Atria, una de las principales empresas de alimentos de Dinamarca, la capacidad de producción comenzó a quedarse corta, la empresa de larga trayectoria recurrió a un proveedor de sistemas igualmente líder en líneas de corte y empaque: Weber Food Technology.Juntos, los dos mejores de su campo crearon una solución que evidencia verdadera maestría en más de un aspecto.
“Good Food – better mood” es el eslogan de la empresa danesa de alimentos Atria y resume su aspiración de ser la opción favorita de los daneses cuando se trata de elegir los productos cárnicos que se colocan en el Smørrebrød.Atria produce embutidos, pepperoni, salchichas y tocino para los mercados danés y británico, y lo hace desde hace más de 75 años con enorme éxito.Tan exitoso que, en el pasado reciente, Atria se encaminaba hacia un problema de capacidad: “Nuestro mayor reto era nuestra capacidad de producción”, cuenta Jan Kokborg, director técnico de Atria. “No contábamos con suficiente tiempo de operación ni con los volúmenes de salida necesarios en las líneas existentes”. Ni siquiera con varias líneas y horas extra se podía resolver el problema.Y en la planta de producción no había espacio para ampliar la capacidad con equipos adicionales.Por eso, solo había una solución: aumentar de forma considerable la eficiencia y la rentabilidad de la producción.
Atria tenía ideas muy claras sobre cómo debía lograrse todo esto: además de incrementar de manera notable el rendimiento, la cantidad de líneas de producción debía reducirse lo más posible para ahorrar espacio valioso en la planta.Con ello, y mediante un aumento de los niveles de automatización, también se debía reducir el personal.En cuanto al uso de recursos y materias primas, Atria quería maximizar el rendimiento del producto y, además, reducir sobre todo el plástico en el envasado.Y, por último, la solución debía ser tan flexible que pudiera adaptarse sin problema a requisitos futuros.Para desarrollar un concepto de instalación de este tipo se necesitaba un socio que conociera las soluciones de líneas y automatización para la industria alimentaria tan bien como Atria conoce las preferencias de embutidos de los daneses.
Dos socios, un objetivo: satisfacción del cliente.
Con Weber Food Technology, Atria encontró ese socio y, además, uno que, al igual que la propia Atria, se ha propuesto no solo entender al cliente, sino satisfacerlo por completo.“Escuchar a nuestros clientes con atención, entenderlos y, juntos, encontrar una y otra vez soluciones nuevas y aún mejores: ese es nuestro compromiso, el que nos impulsa a dar lo máximo”, describe Tobias Weber, CEO de Weber Food Technology, el enfoque típico de Weber para la colaboración.Y que no se trata solo de palabras lo demuestra la estrecha colaboración entre Atria y Weber: los socios se tomaron cerca de dos años para evaluar los procesos de producción de Atria, recopilar todos los requisitos y entender los retos específicos, con el fin de encontrar la mejor configuración de línea.“Le mostramos a Weber qué productos fabricamos en la línea, discutimos qué empaques debían producirse en la línea y cómo implementarlo de la manera más eficiente”, recuerda Jan Kokborg.Y Ole Balzer, director general de Weber en Dinamarca, añade: “Como Atria procesa productos naturales que, por su forma y longitud irregulares, plantean retos especiales para el procesamiento automatizado, durante la fase de diseño del proyecto también se probaron productos de Atria en líneas de Weber en Alemania”. Solo cuando los expertos de ambas empresas estuvieron convencidos de haber diseñado la mejor solución, capaz de sacar el máximo provecho incluso de esos valiosos productos naturales, se cerró la planificación y se materializó el proyecto.
Máximo valor agregado en toda la línea.
La solución de Weber para Atria arranca con un escáner láser weSCAN y una rebanadora weSLICE 9500, incluida la técnica de Vario.Esta combinación es verdaderamente revolucionaria para Atria.Porque estos dos módulos de línea sientan las bases para que Atria pueda procesar su amplio portafolio de productos en una sola línea, independientemente de si se trata de producto de calibre uniforme o de productos naturales irregulares.“El weSCAN detecta la forma y el peso de un producto y transfiere estos datos a la rebanadora”, explica Ole Balzer, de Weber. “Así, la weSLICE puede rebanar con precisión cada porción de cada producto abastecido de forma individual: con el número correcto de rebanadas, el espesor correcto de cada rebanada, el peso correcto y la calidad correcta”. Con esto, Atria no solo puede maximizar el rendimiento del producto y minimizar el desperdicio, lo que aumenta el valor agregado en la producción, sino que además se vuelve mucho más flexible.De esta manera, la empresa puede reaccionar de inmediato, con los equipos existentes, a tendencias de producto o exigencias estacionales, y ya hoy está lista para requisitos que nuevas ideas de embutidos rebanados podrían imponer a la producción en el futuro.
A esa seguridad de futuro también contribuye el robot picker de Weber, que se conecta a la rebanadora como componente de automatización.“Atria puso especial atención en la flexibilidad del picker”, recuerda Balzer.“El cliente conoce sus necesidades actuales, pero no lo que necesitará en el futuro.” Por eso, se decidieron en conjunto por un picker triple.El Weber wePICK coloca embutido rebanado y producto en pieza individual en el envasado a una velocidad de hasta 150 recolecciones por minuto.En la variante triple, no solo ofrece a Atria un rendimiento de ejecución elevado, sino también flexibilidad, por ejemplo, la posibilidad de girar las porciones rebanadas 90 grados antes de colocarlas en el empaque.
Solución integral de hardware y productos digitales.
Y con la integración de la máquina de envasado por termoformado wePACK 7000, Weber también pudo responder a un deseo de Atria: envasar en los niveles de desempeño más altos y producir de manera más sostenible.“Necesitábamos una nueva solución de empaque para lograr un mejor precio en el mercado y, al mismo tiempo, reducir el consumo de plástico por razones de sostenibilidad”, cuenta Lise Østergaard, directora general de Atria en Dinamarca.Como la wePACK 7000 también puede procesar materiales sostenibles y que ahorran recursos, como monopelícula y película de papel, Atria ahora reduce el uso de plástico en el envasado de sus especialidades de embutidos.Esto fue tan bien recibido en Atria que, incluso durante el desarrollo conjunto de la solución de línea, se desarrolló un nuevo envasado sostenible para el mercado danés y se sustituyó la máquina de empaque de otra línea existente en la planta de Atria por una nueva wePACK 7000.“Somos una empresa tradicional”, subraya Lise Østergaard, “pero también nosotros tenemos que evolucionar y buscar constantemente oportunidades de mejora y aumentos de eficiencia”.
Para cumplir con estos requisitos y aprovechar todo el potencial disponible, además de los equipos innovadores, el paquete integral de soluciones que se implementó en Atria incluye también productos digitales. Por ejemplo, la tecnología Weber OneControl, que permite a Kokborg y a su equipo monitorear y operar la línea completa desde cualquier terminal de control en la línea.Además, Atria utiliza Weber Factory Cockpit y Durablade®Care.El Factory Cockpit funciona como un centro de mando y pone a disposición, en tiempo real y las 24 horas, toda la información: datos de producción, análisis y reportes.La pieza central es un panel de control claro que muestra el estado en tiempo real y todos los datos relevantes sobre el rendimiento y la calidad de cada línea de un solo vistazo: desde desperdicio y rendimiento, pasando por producción de calidad y paquetes por lote, hasta disponibilidad y efectividad global del equipo (OEE).Esto permite que los responsables de producción en Atria puedan consultar en cualquier momento la situación actual de producción y reaccionar rápidamente ante desviaciones.Con la ayuda de la gestión digital de cuchillas Durablade®Care, Atria también puede utilizar de la mejor manera sus cuchillas de rebanadora Weber Durablade, ajustarlas al producto y a la aplicación, ahorrar costos y elevar la eficiencia de sus líneas de producción.
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